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　　【中國泵閥商務網 國內新聞】今年5月，中石化石油機械股份有限公司第四機械廠鉚焊分廠引進一臺智能焊接機器人，著手解決泵殼體組焊過程中，個別空間位置狹小導致焊接操作不便、泵殼角焊縫較多焊接效率不高、焊工技能水平不一引起的焊接質量不穩定等問題。經過一個多月的安裝、調試、培訓以及工作程序的編制，焊接機器人正式上崗。　　　　
　　“起鉤！”隨著鉚焊分廠四組徐東慶組長的一聲令下，日前，中石化石油機械股份有限公司第四機械廠由智能機器人焊接的2800型泵殼體順利完工。
　　
　　看著焊接完成的泵殼體，員工們立刻圍過來湊上前。
　　
　　“這些瓦片焊接部位，我以前都需要鉆到泵頭體里面去才能焊到，特別是焊接泵殼的封板，每焊一個面就需要天車協助翻轉一次。剛才，我看到它在機器人操作臺上直接翻轉過來焊接，很輕松，焊接質量也更有保障。”焊工倪春愉感嘆道。
　　
　　泵殼體是壓裂設備核心部件泵總成的“外套”，它的質量不僅影響著壓裂車的“顏值指數”，也關系著泵總成在100多兆帕高壓環境下的平穩運行。
　　
　　今年5月，四機廠引入一臺智能焊接機器人，著手解決泵殼體組焊過程中，個別空間位置狹小導致焊接操作不便、泵殼角焊縫較多焊接效率不高、焊工技能水平不一引起的焊接質量不穩定等問題。經過一個多月的安裝、調試、培訓以及工作程序的編制，焊接機器人正式上崗。充滿著科技感的機械手臂，通過編程人員一個指令，便靈活自如地穿梭在狹小的焊接區域，達到焊縫高度、角度的完整統一，確保焊接質量標準化、美觀化。
　　
　　目前，該廠焊接機器人已完成了20臺三種型號泵殼體產品的焊接工作，交檢一次合格率達到100%，單件產品焊接作業時間從原來人工操作的7天縮短至3天，推動壓裂車生產實現提速提質。